Der Membranverdichter ist ein Verdrängerverdichter mit spezieller Bauweise und hervorragender Dichtwirkung, bei dem das Medium nicht mit Schmierstoffen in Berührung kommt. Diese Vorteile ermöglichen es dem Membranverdichter, hochreine sowie giftige, hochkorrosive, brennbare, explosive und radioaktive Gase zu verdichten. Der Membranverdichter wird vielfach in den Bereichen Industriegase, Lebensmittelindustrie, Petrochemie, Kernenergie, Militär und wissenschaftliche Forschung usw. eingesetzt.

1.1  Inbetriebnahme- und Wartungsprotokoll für den Kundendienst：

Für die Erstinbetriebnahme oder das Wartungsprotokoll während des Betriebs führt das Wartungspersonal Aufzeichnungen und Unterschriften durch. Bitte bewahren Sie diese sorgfältig auf.

1.2 Verschleißteil Membran：

Das Membranmaterial ist 00Cr15Ni5, hergestellt von der Fushun Special Steel Co. Die Membran wird nach 18 Bearbeitungsschritten wie Schneiden, Oberflächenbehandlung und Wärmebehandlung fertiggestellt. Die Lebensdauer beträgt ca. 4000–16000 Stunden. Membranen sind in allen Spezifikationen zu einem günstigen Preis erhältlich. Für Beratung und Bestellung begrüßen wir Anrufe unter 010-60701278/80 herzlich.

1.3 Vertriebs- und Servicenetzwerk ：

Allgemeine Sicherheitsanforderungen

1.1 Die Bediener müssen geschult sein. Sie müssen mit der Bauweise und dem Funktionsprinzip des Verdichters vertraut sein und die

Bedienungsanleitung beherrschen. Andernfalls ist ihnen der Betrieb des Verdichters nicht gestattet.

Vor einer sorgfältigen Prüfung des Verdichters ist das Starten verboten.

Jede unsachgemäße Bedienung kann zu Schäden am Verdichter oder zu Personenschäden führen. Es ist äußerst gefährlich, ohne Genehmigung des Herstellers Teile des Verdichters umzubauen.

1.1 Die Bediener müssen geschult sein. Sie müssen mit der Bauweise und dem Funktionsprinzip des Verdichters vertraut sein und die

Bedienungsanleitung beherrschen. Andernfalls ist ihnen der Betrieb des Verdichters nicht gestattet.

Vor einer sorgfältigen Prüfung des Verdichters ist das Starten verboten.

Jede unsachgemäße Bedienung kann zu Schäden am Verdichter oder zu Personenschäden führen. Es ist äußerst gefährlich, ohne Genehmigung des Herstellers Teile des Verdichters umzubauen.

1.3 Anforderungen an Feuer- und Explosionsschutz

Die Installation, der Betrieb und die Wartung des Kompressors zur Verdichtung von entzündlichen, leicht explosiven oder giftigen Gasen müssen den einschlägigen Vorschriften entsprechen. Es müssen Maßnahmen getroffen werden, um die Ansammlung von ausgetretenem Gas im Kompressorraum zu verhindern. Die Austrittsöffnungen (z. B. Sicherheitsventil, Kühlerablassventil usw.) müssen nach außen aus dem Raum geführt werden. Die elektrischen Bauteile müssen den Anforderungen für den Explosionsschutz entsprechen.

1.4 Vorschriften für Schmierstoffe

Es dürfen ausschließlich die vom Kompressorhersteller empfohlenen Schmierstoffmarken verwendet werden. Das Mischen von Schmierstoffen unterschiedlicher Marken ist verboten.

Der Schmierstoff muss regelmäßig gewechselt werden.

1.5 Vorschriften für Kühlwasser

Das Kühlwasser sollte klar, weich und nur gering zur Verkalkung neigend sein.

Das Kühlwasser sollte folgende Bedingungen erfüllen:

1.5.1 Der Gehalt an Verunreinigungen und Schwebstoffen darf 100 mg/l nicht überschreiten, der Restölgehalt muss unter 5 mg/l liegen:

1.5.2 Der pH-Wert muss zwischen 6,5 und 9 liegen;

1.5.3 Die Wasserhärte muss unter 10° liegen (Hinweis: 1° bedeutet, dass 1 Liter Wasser 10 mg CaO oder 19 mg MgO enthält). Wenn die Wasserqualität die oben genannten Anforderungen nicht erfüllt, muss sie gefiltert werden.

1.6 Personenschutz

Während des Kompressorbetriebs dürfen Personen keine rotierenden Teile (z. B. Riemen, Ketten, Kupplungen und Lüfter usw.), Zylinderwände und Auslassleitungen berühren, um Verletzungen zu vermeiden.

1.7 Anforderungen an elektrische Bauteile

Die Installation und Wartung der elektrischen Ausrüstung muss den örtlichen Vorschriften entsprechen. Der Bediener muss eine gültige Betriebsberechtigung besitzen. Vor Arbeiten an den elektrischen Bauteilen ist sicherzustellen, dass die Stromversorgung unterbrochen ist. Gleichzeitig muss ein Warnschild angebracht oder eine Person zur Überwachung abgestellt werden.

1.8 Anforderungen an den Hebevorgang

Die Tragfähigkeit der Hebeausrüstung muss den Anforderungen entsprechen. Beim Heben ist auf die Sicherheit von Personen und Maschine zu achten. Der Hebevorgang kann der Zeichnung 1-1 entnommen werden:

Der Hebewinkel darf 45° nicht unterschreiten. Ist der Hebewinkel kleiner als 45°, ist ein Verstärkungsträger erforderlich.

2.1 Allgemeine Informationen zum Aufbau

Der Membranverdichter besteht hauptsächlich aus Kurbelgehäuse, Pleuelstange, Kreuzkopf, Kolben, Zylinderkörper, Kühler mit zugehöriger Rohrleitung, Grundplatte, Instrumentierung, Elektromotor usw. Die Verdichterbauweise wird je nach Zylinderanordnung in 4 Typen unterteilt: L, Z, V und P.

Beim Membranverdichter vom Typ L bilden die Vertikal- und Horizontalzylinder die Form eines L. (Bitte beachten Sie die Abbildung)

Der Membranverdichter vom Typ Z besteht ausschließlich aus Vertikalzylindern, wobei diese Bauweise die Form des Buchstabens „Z“ ergibt. (Bitte beachten Sie die Abbildung)

Beim Membranverdichter vom Typ V bilden die linken und rechten Zylinder die Form eines V. (Bitte beachten Sie die Abbildung)

Der Membranverdichter vom Typ P ist in Gegenkolbenbauweise ausgeführt, wobei die Anzahl der Zylinderkörper 2, 3 oder 4 betragen kann. (Bitte beachten Sie die Abbildung. Hier ist die Ausführung mit 4 Zylindern dargestellt)

Der Zylinderbereich weist einen ähnlichen Aufbau auf und umfasst Zylinderdeckel, Zylinderkörper, Membran usw. Sowohl am Zylinderdeckel als auch am Zylinderkörper befindet sich eine speziell geformte, gewölbte Fläche. Zwischen diesen beiden gewölbten Flächen wird ein Satz Metallmembranen eingespannt, wodurch zwei Kammern entstehen. Die Kammer auf der Seite des Zylinderdeckels ist die Gaskammer. Die andere Kammer befindet sich auf der Seite des Zylinderkörpers und ist über zahlreiche kleine Bohrungen im Zylinderkörper mit dem Kolbenraum verbunden; dies ist der Ölzylinder. Im Zylinderkörper ist eine Zylinderlaufbuchse eingebaut, in der sich der Kolben hin- und herbewegt. Die Anschlüsse für Saug- und Druckventil befinden sich am Zylinderdeckel. Der Druckventilanschluss liegt mittig am Zylinderdeckel, die übrigen 1 oder 2 Anschlüsse dienen als Sauganschlüsse. Die Saug- und Druckventile sind in den entsprechenden Ventilöffnungen am Zylinderdeckel angeordnet und werden mittels eines Spannrohrs befestigt.

2.2 Funktionsprinzip

Der Membranverdichter ist ein Verdrängerverdichter mit spezieller Bauweise. Der Elektromotor treibt die Kurbelwelle über einen Riemen oder eine Kupplung an. Durch die Drehung der Kurbelwelle führt die Pleuelstange eine ebene Bewegung aus, wodurch der Kreuzkopf und der am kleinen Pleuelende montierte Kolben eine Linearbewegung ausführen. Der Hub entspricht dem doppelten Kurbelradius und definiert einen Arbeitszyklus. Die Hubfrequenz entspricht der Drehzahl der Kurbelwelle.

Ausgehend vom oberen Totpunkt des Kolbens beginnt dieser bei Drehbeginn der Kurbelwelle, sich nach unten zu bewegen. Durch den sinkenden Ölspiegel und die eigene Rückstellkraft kehren die Membranen in ihre Gleichgewichtsposition zurück. Dabei vergrößert sich das Zylindervolumen schrittweise, wodurch das im Totraum verbliebene Gas expandiert und anschließend über das Saugventil des Zylinders angesaugt wird. Wenn der Kolben den unteren Totpunkt erreicht, haben auch die Membranen ihre untere Grenzposition erreicht, womit der Saugvorgang des Zylinders abgeschlossen ist.

Anschließend bewegt sich der Kolben nach oben und treibt das Hydrauliköl, das gleichmäßig auf die Membran wirkt, durch die kleinen Öffnungen in der Ölverteilerplatte, um diese nach oben zu drücken. Zu diesem Zeitpunkt beginnt der Zylinder mit der Gaskompression. Sobald der Gasdruck den Druck in der Gasauslassleitung übersteigt, öffnet sich das Auslassventil automatisch, um das Gas abzuführen. Der Öldruck steigt weiter an und presst die Membran fest gegen die gewölbte Fläche des Zylinderdeckels, um das gesamte Gas auszustoßen. Damit endet der Ausstoßvorgang.

Die hin- und hergehenden Kolben treiben das Öl an, wodurch die Membran in eine auf- und abwärts gerichtete Schwingung versetzt wird. Unterstützt durch das Saug- und Druckventil stellt jeder Schwingungszyklus der Membran einen vollständigen Arbeitszyklus aus Ansaugen, Komprimieren und Ausstoßen im Zylinder dar, wodurch der Gasförderdruck erhöht wird.

Ein Teil des Öls im Zylinder kann durch die Spalte zwischen Kolbenring und Zylinderwand sowie der Ringnut in das Kurbelgehäuse austreten. Um sicherzustellen, dass die Membranen am Ende des Kompressionshubs fest gegen die gewölbte Fläche des Zylinderdeckels gedrückt werden und das gesamte Kompressionsmedium vollständig ausgestoßen wird, ist eine Ausgleichsölpumpe installiert. Während des Ansaugvorgangs fördert die Ausgleichsölpumpe Öl in den Ölzylinder, sodass das Ölvolumen größer ist als das Leckagevolumen. Das überschüssige Öl fließt am Ende des Vorgangs über ein Druckregelventil zur Druckregelung zurück in das Kurbelgehäuse.

Die Membranen trennen den Gaszylinder und den Ölzylinder vollständig voneinander und fungieren aufgrund ihrer eigenständigen Hubbewegung als Kolben. Daher ist keine Schmierung im Gaszylinder erforderlich, und das zu verdichtende Medium kommt ausschließlich mit der Metallmembran in Kontakt, was die Reinheit des Mediums garantiert. Der Zylinder besteht aus der gewölbten Fläche des Zylinderdeckels und der Membran und bildet einen geschlossenen Hohlraum mit hervorragender Dichtleistung. Diese Vorteile ermöglichen es dem Membrankompressor, Gase mit extrem hoher Reinheit bis zu einem Reinheitsgrad von 99,999 % zu verdichten. Der Membrankompressor ist besonders gut für die Verdichtung, Förderung und Abfüllung von wertvollen Edelgasen in Flaschen geeignet. Auch für giftige, hochkorrosive, brennbare, explosive oder radioaktive Gase ist der Membrankompressor bestens geeignet. Dank der hervorragenden Wärmeableitfähigkeit des Zylinders und des hohen Verdichtungsverhältnisses erstreckt sich der verfügbare Druckbereich von sehr niedrigem Druck bis hin zu 200 MPa. Der Membrankompressor wird in Bereichen wie Industriegase, Lebensmittelindustrie, Petrochemie, Kernenergie, Militär sowie wissenschaftliche Untersuchungen eingesetzt.

2.3 Anwendung

Der Membrankompressor kann zur Verdichtung von Luft, Wasserstoff, Nitrogen, Sauerstoff, Inertgasen, Kohlendioxid, Kohlenmonoxid, Methan, Erdgas, Ethan, TFE, HFP, Ammoniakgas usw. eingesetzt werden, wobei unterschiedliche Gase jeweils eine spezifische Kompressorausführung erfordern. Der Kompressor muss entsprechend der technischen Vereinbarung betrieben werden.

3.1 Zylinder

Alle Zylinder bestehen aus einer Deckplatte, Membranen und dem Zylinderkörper usw. Die Membranen werden zwischen dem Zylinderdeckel und dem Zylinderkörper eingespannt. Sowohl der Zylinderdeckel als auch der Zylinderkörper verfügen an ihren Kontaktflächen über eine jeweils eingebrachte konkave Ausnehmung. Die Gaskammer wird zwischen der konkaven Ausnehmung des Zylinderdeckels und den Membranen gebildet. Sowohl das Saugventil als auch das Druckventil sind an der Deckplatte montiert. Dabei befindet sich das Druckventil mittig auf der Deckplatte. Gleichmäßig angeordnete kleine Ölbohrungen im Zylinderkörper dienen dazu, den Öldruck aus dem Ölzylinder auf die Membranen zu übertragen.

3.2 Druckregelventil

Der Öldruck des Ölzylinders wird durch die Spannung der Ventilfeder geregelt. Falls der Öldruck höher als der eingestellte Wert ist, drehen Sie den Regelbolzen gegen den Uhrzeigersinn, um die Federspannung zu verringern. Ist der Öldruck niedriger als der eingestellte Wert, drehen Sie den Regelbolzen im Uhrzeigersinn, um die Feder zu spannen. Sobald der Öldruck den Sollwert erreicht hat, muss der Regelbolzen mit einer Kontermutter gesichert werden. Der Öldruck des Ölzylinders muss stets 15 bis 20 % über dem Auslassdruck liegen. Der Öl-Gas-Differenzdruck darf jedoch nicht unter 0,3 MPa oder über 1,5 MPa liegen.

3.3 Kühler

Der Kühler ist in doppelwandiger Rohrbauweise ausgeführt. Der Ringraum zwischen Außen- und Innenrohr bildet den Kühlwasserdurchgang, während das Innenrohr als Gaskanal dient. Üblicherweise befindet sich der Wassereinlass an der Unterseite und der Wasserauslass an der Oberseite. Die Strömungsrichtung von Kühlwasser und Gas verläuft dabei entgegengesetzt.

3.4 Öldruckmessgerät

Die Messeinrichtung für den Auslassdruck des Ölzylinders besteht aus einem druckstoßgeschützten Manometer, einem Rückschlagventil und einem Entlastungsventil. Das Gehäuse des Manometers ist vollständig luftdicht und mit einer Dämpfungsflüssigkeit gefüllt. Die inneren Bauteile des Manometers sind in die Flüssigkeit eingetaucht, was durch die Viskosität der Dämpfungsflüssigkeit zu einer stabilen Zeigerstellung führt. Das Entlastungsventil ist unterhalb des Manometers angebracht, um Restluft aus der Ölleitung abzulassen und das Öldruckmanometer zu entlasten. Unterhalb des Entlastungsventils befindet sich zudem das Rückschlagventil, das über eine Leitung mit dem Ölzylinder verbunden ist.

3.5 Ölleitungen

Die Ölleitungen umfassen die Schmierölleitung sowie das Öldruck-Sicherheitssystem.

Die Schmierung des Antriebsgeräts erfolgt über eine Umlaufdruckschmierung mit einer Zahnradölpumpe. Das im Rahmenöltank gespeicherte Schmieröl gelangt nach der Filterung in die Zahnradölpumpe und wird durch diese in die Ölbohrungen der Kurbelwelle gepresst, um die Reibflächen der Kurbelwelle zu schmieren. Gleichzeitig gelangt ein Teil des Schmieröls entlang der Ölbohrungen in der Pleuelstange zum Kreuzkopfzapfen und Kreuzkopf, um die dortigen Reibflächen zu schmieren. Der Öldruck der Zahnradölpumpe muss zwischen 0,3 und 0,5 MPa gehalten werden, und die Lager an beiden Enden der Kurbelwelle werden durch Spritzschmierung versorgt.

Das Öldrucksicherungssystem besteht aus Ölnachspeiseleitung, Druckmessleitung und Ölrücklaufleitung. Das von der Ölnachspeisepumpe geförderte Öl wird über die Ölnachspeiseleitung den Kompressorzylindern zugeführt, und das überschüssige Öl fließt über das Druckregelventil zurück in das Kurbelgehäuse.

3.6 Gasleitungen

Das Gas tritt über den Einlassanschluss in den Kompressor ein, wird verdichtet und gelangt nach der Kühlung durch den Kühler in das System des Kunden.

4.1 Eingangskontrolle

Bei Erhalt der Lieferung sollte der Kunde die Verpackung öffnen und anhand der Packliste prüfen, ob Produkte fehlen oder beschädigt sind. Bitte dokumentieren Sie jegliche Mängel und kontaktieren Sie umgehend den Hersteller. Die Aufbewahrung der zugehörigen Unterlagen sowie der Lieferung und Ersatzteile muss durch speziell beauftragtes Personal erfolgen.

4.2 Lagerung

4.2.1 Innenlagerung;

4.2.1.1 Trocken, belüftet und korrosionsfrei;

4.2.1.2 Die Temperatur darf nicht unter -15 °C fallen;

4.2.1.3 Bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von >85 %, bitte ein Trockenmittel in die Verpackungskiste legen;

4.2.1.4 Offene Anschlüsse der Maschine mit Holzstopfen verschließen;

4.2.1.5 Bei Bedarf trockenen Stickstoff in die Leitung einleiten;

4.2.2 Kurzzeitige Außenlagerung;

4.2.2.1 Die Verpackungskiste zum Schutz vor Wind, Regen und Sonneneinstrahlung abdecken;

4.2.2.2 Den Kompressor an einem erhöhten Ort aufstellen, um Wassereintritt zu vermeiden;

4.2.2.3 Den Kompressor wöchentlich überprüfen und etwaige Mängel beheben;

Die zulässige Lagerdauer beträgt 12 Monate ab Auslieferung ab Werk. Bitte kontaktieren Sie unser Unternehmen bei Überschreitung dieser Frist und veranlassen Sie bei Bedarf eine Wartung.

5.1 Fundament

Das Fundament muss als gewölbte Betonplatte ausgeführt werden, die vom Anwender entsprechend dem vom Hersteller bereitgestellten Fundamentplan sowie den örtlichen Gegebenheiten zu errichten ist. Bitte berücksichtigen Sie dabei die Wasserableitung und das Entwässerungssystem.

Das Fundament ist separat zu errichten; eine Wiederverwendung eines vorhandenen Fundaments ist nicht zulässig. Zudem muss es durch eine Erdtrennung von den benachbarten Systemkomponenten abgegrenzt werden.

5.2 Montage

5.2.1 Der Kompressor ist in einer trockenen, gut belüfteten, staubfreien und nicht korrosiven Umgebung zu installieren;

5.2.2 Um die Maschine herum muss ein Wartungsdurchgang von mindestens 1,5 m Breite freigehalten werden;

5.2.3 Es ist ein verfahrbarer Brückenkran mit ausreichender Tragfähigkeit für den Kompressor vorzusehen;

5.2.4 Nach der Aufstellung des Membrankompressors auf dem Fundament darf die Abweichung von der Horizontalen 5 ‰ nicht überschreiten. Beim Festziehen des Kompressors darf es zu keiner Verformung des Fundamentsitzes kommen;

5.3 Anschluss externer Gasleitungen

Die an den Ein- und Auslassstutzen des Kompressors angeschlossenen Leitungen sowie die Kondensatableitungen sind vom Anwender zu planen und zu installieren. Bei großen Membrankompressoren können zur Vibrationsentkopplung Metallschläuche für die Saug- und Druckleitung eingesetzt werden. Falls der Kompressor nicht werkseitig mit einem Saugfilter ausgestattet ist, muss dieser vom Betreiber entsprechend den örtlichen Gegebenheiten installiert werden. Bei Flüssigkeitsanteilen im Quellgas ist ein Saugpuffer-Abscheidebehälter in der Saugleitung vorzusehen.

Der Kompressor muss mit einer Gasrückführleitung ausgestattet sein. Falls nicht vorhanden, ist diese vom Betreiber zu planen und zu installieren. Die Gasrückführleitung ist beim Anfahren und Abstellen des Kompressors zu nutzen, um einen Start- und Stoppvorgang unter Teillast zu ermöglichen. Dadurch wird der Kompressor wirksam geschützt.

5.3.1 Anforderungen an die Leitungen

a) Alle Gasleitungen sind einer Druckprüfung zu unterziehen. Der Prüfdruck muss dem 1,5-fachen des maximal zulässigen Betriebsdrucks entsprechen;

b) Schweißnähte und Verbindungsstellen der Gasleitung sind auf Dichtheit zu überprüfen;

c) Entlüftungsöffnungen und der Auslass des Entlastungsventils müssen verrohrt sein. Die abgeführte Luft ist zur Wiederverwendung oder sicheren Ableitung in einen dafür vorgesehenen Bereich zu leiten;

d) Frei hängende Leitungen müssen durch zusätzliche Stützen abgefangen werden, wobei keine zusätzlichen Spannungen auf die Anschlüsse übertragen werden dürfen;

e) Für die an den Kompressor angeschlossenen Leitungen müssen Maßnahmen zur Schwingungsdämpfung und zum Ausgleich der Wärmeausdehnung vorgesehen werden;

f) Das Leitungsinnere muss frei von Schweißschlacke, Rost und Verunreinigungen sein. Vor der Installation ist die Leitung mit trockenem Druckluft durchzublasen;

g) Die Saugleitungen sollten mit einer Entlastungsöffnung ausgestattet sein, um einen Druckausgleich zu ermöglichen, falls der Saugdruck den Nennsaugdruck überschreitet. Die Druckleitungen sollten mit einem Rückschlagventil ausgestattet sein, um das Zurückströmen des Gases zu verhindern, sowie mit einem Abblaseventil, um den Start des Kompressors im Leerlauf zu erleichtern.

5.3.2 Zubehör für Rohrleitungen

Während der Einfahrphase des Kompressors sollte am Sauganschluss ein Filter oder Sieb mit 80 Mesh installiert werden, um Schweißschlacke, Staub und ähnliche Verunreinigungen zurückzuhalten.

5.33 Anforderungen an Wasserleitungen

In die Leitungen sollte ein Strömungswächter installiert werden, um die Überprüfung des Kaltwasserflusses zu erleichtern.

5.4 Installation der Messgeräte

Überprüfen Sie das Manometer vor der Installation und lassen Sie es zur Kalibrierung an die zuständige Prüfstelle senden.

Bauen Sie die Instrumente gemäß Typenschild und Zeichnung zusammen. Das Manometer sollte zur Bedienungsseite des Membrankompressors hin ausgerichtet sein. Ziehen Sie die Befestigung fest. Falls die Ausrichtung nicht stimmt, lösen Sie einfach die Kontermutter unter dem Manometerfuß oder legen Sie eine Dichtscheibe unter den Manometerfuß, um die Position anzupassen.

6.1 Befüllen des Kurbelgehäuses mit Öl

Vor dem Betrieb lösen Sie den Verschlussstopfen am Kurbelgehäuse und füllen die erforderliche Menge Schmieröl ein. Der Ölstand muss über der Markierungslinie liegen. Das Schmieröl muss gemäß der technischen Vereinbarung verwendet werden.

6.2 Schmierung von Kreuzkopf und Kreuzkopfbuchse

Vor der Inbetriebnahme sollte die Inspektionsöffnung am Distanzstück demontiert werden. Anschließend wird mit einer Ölpresse eine angemessene Menge Schmieröl in die Ölrücklaufbohrung am Zylinderblock eingespritzt. Danach wird die Öffnung wieder verschlossen und die Riemenscheibe von Hand gedreht, um sicherzustellen, dass sich das Schmieröl gleichmäßig auf der Kreuzkopfführung verteilt.

6.3 Befüllen des Öltanks mit Öl

Um den normalen Betrieb des Membrankompressors zu gewährleisten, muss die Ölkammer zwischen dem Ölzylinderkolben und den Membranen vollständig mit Öl gefüllt sein und darf kein Restgas enthalten. Aufgrund der Kompressibilität von Gas könnte eingeschlossenes Restgas den Arbeitshub der Membran verringern, was im Betrieb zu einer Minderung der Förderleistung führt.

Es gelten unterschiedliche Befüllmethoden für Öltanks mit und ohne separate Ölpumpstation.

A) Methode für Öltanks mit separater Pumpstation

6.3.1 Drehen Sie die Riemenscheibe, um den Kolben in den oberen Totpunkt zu bewegen.

6.3,2 Öffnen Sie das Ölablassventil unter dem Zylinderkörper, das mit dem Ölversorgungssystem verbunden ist.

6.3.4 Öffnen Sie das Entlastungsventil unter dem Öldruckmanometer.

6.3.5 Starten Sie den Elektromotor des Ölversorgungssystems. Wenn der Zylinder mit Öl gefüllt ist, bewegt sich der Kolben zum unteren Totpunkt und treibt die große Riemenscheibe an, um den Elektromotor des Ölversorgungssystems abzuschalten.

6.3.6 Schließen Sie das Ölablassventil am Zylinderkörper. Während des Ölbefüllvorgangs: Schmieröl wird über das Ölversorgungssystem nach dem Filter und Kühler in den Zylinder gefüllt.

Abbildung des Umschaltventils (Bild rechts)

B、Verfahren für Öltanks ohne separate Pumpstation

6.3.1 Öffnen Sie das Entlastungsventil unter dem Öldruckmanometer. Falls eine Ölrücklaufleitung vorhanden ist, öffnen Sie das Ventil an der Rücklaufleitung.

6.3.2 Starten Sie den Elektromotor.

6.3.3 Schließen Sie das Entlastungsventil unter dem Öldruckmanometer.

6.3.4 Regeln Sie das Öldruckregelventil und schalten Sie den Elektromotor des Kompressors ab, sobald das Ölzylinderdruckmanometer eine Bewegung anzeigt. (Hinweis: Da die Ölaufnahmemenge der Ölausgleichspumpe gering ist, dauert der Vorgang etwas länger.) Abbildung des Umschaltventils (Bild rechts).

6.3.5 Überschüssiges Öl ablassen

Hinweis: Bei normalem Kompressorbetrieb müssen die Membranen bei Kolbenstellung im unteren Totpunkt (UT) nach unten konkav gewölbt sein. Nach dem Ölbefüllen sind die Membranen jedoch flach im Kompressor montiert und bleiben bei Kolbenstellung im unteren Totpunkt stabil und ohne Verformung. Dadurch befindet sich ein überschüssiges Ölvolumen von etwa einem halben Zylinder im Raum unter den Membranen, das aus dem Ölzylinder abgelassen werden muss, da der Kompressor sonst nicht gestartet werden kann. Zum Ablassen des überschüssigen Öls verfahren Sie wie folgt:

Drehen Sie das Schwungrad, um den Kolben im Ölzylinder in Richtung oberer Totpunkt (OT) zu bewegen, öffnen Sie dabei das Entlastungsventil unter dem Öldruckmanometer und drehen Sie die Riemenscheibe mindestens zweimal.

6.4 Ölstand im Kurbelgehäuse prüfen

Überprüfen Sie erneut den Ölstand. Falls der Ölpegel unter der unteren Markierung liegt, muss Öl im Kurbelgehäuse nachgefüllt werden.

6.5 Öldruck prüfen und einstellen

Um sicherzustellen, dass die Membranen am Ende des Förderprozesses während des Betriebs fest an der konkaven Vertiefung des Zylinderdeckels anliegen und das gesamte Gas ausgestoßen wird, muss der Öldruck (Ansprechdruck des Druckregelventils) entsprechend um 5–25 % über dem Gasförderdruck des Zylinders liegen. Die Öl-Gas-Druckdifferenz sollte jedoch nicht unter 0,3 MPa und nicht über 1,5 MPa liegen.

Achtung: Es ist verboten, während der Öldruckeinstellung ein Vakuum im Kompressor zu erzeugen. Am Sauganschluss muss ein Gas mit bestimmtem Druck zugeführt werden oder der Anschluss muss direkt mit der freien Atmosphäre verbunden sein.

Sollte der Verdichter mit einem Druck betrieben werden, der unter dem Nennenddruck liegt, reduzieren Sie bitte den Ölabgabedruck des Ölzylinders gemäß den oben genannten Anforderungen. Dadurch wird sichergestellt, dass die Druckdifferenz an den Membranen nicht zu hoch wird und die Lebensdauer verlängert wird.

Der Ansprechdruck des Druckregelventils des Verdichters wurde werkseitig entsprechend dem Nennenddruck eingestellt. Der Betreiber sollte den Ansprechdruck des Ventils jedoch entsprechend den tatsächlichen Betriebsbedingungen überprüfen oder anpassen, um einen ordnungsgemäßen Betrieb zu gewährleisten.

6.6 Dichtheitsprüfung

Vor der Inbetriebnahme des Verdichters ist es erforderlich, die Schrauben und Muttern des Verdichters auf festen Sitz zu prüfen und bei Bedarf die Flanschverbindungen zwischen Verdichter und Saug-/Druckleitung zu überprüfen.

7.1 Vorbereitung vor dem Start

Bei einem Erststart oder einem Neustart nach einem Membranwechsel oder einer Inspektion sind die folgenden Schritte zu befolgen:

7.1.1 Prüfen, ob alle Ventile geschlossen sind;

7.1.2 Alle Sicherheitsvorrichtungen für Wartungsarbeiten sowie die Wartungsschilder entfernen;

7.1.3 Das System überprüfen und von außen eingebrachte Materialien entfernen;

7.1.4 Den Verdichter mindestens eine Umdrehung manuell durchdrehen und sicherstellen, dass keine mechanische Blockade vorliegt;

7.1.5 Sicherstellen, dass die Drehrichtung von Motor und Kurbelwelle korrekt ist;

7.1.6 Prüfen und sicherstellen, dass alle Schutzeinrichtungen einwandfrei funktionieren;

7.1.7 Prüfen, ob der Zeiger des Manometers auf „Null“ zurückkehrt;

7.1.8 Prüfen, ob das Schmieröl im Kurbelgehäuse den Anforderungen entspricht und ob der Ölstand zwischen der oberen und unteren Markierung liegt;

7.1.9 (Bei separater Ölpumpstation) Prüfen, ob das Absperrventil der Ölleitung unter dem Zylinderkörper geschlossen ist;

7.1.10 (Bei separater Ölpumpstation) Die Stellung des Umschaltventils der Ölleitung prüfen und sicherstellen, dass das Ventil an der Ölzuleitung geöffnet ist.

7.2 Inbetriebnahme

Den Verdichter niemals unter Last starten. Der Verdichter darf erst nach Erreichen der Nenndrehzahl belastet werden:

7.2.1 Kühlwasserleitungen anschließen;

7.2.2 Entlastungsventil unter dem Öldruckmanometer öffnen;

7.2.3 (Bei vorhandener Ölrücklaufleitung) Ventil an der Ölrücklaufleitung öffnen;

7.2.4 Ventile an Saug- und Druckleitung schließen; falls der Saugdruck unter 0,5 MPa liegt, das Ventil an der Saugleitung nicht schließen;

7.2.5 (Bei separater Ölpumpstation) Starten Sie den Elektromotor der Ölpumpe und warten Sie, bis der Schmieröldruck stabil ist;

7.2.6 Starten Sie den Elektromotor;

7.2.7 Schließen Sie das Entlastungsventil unter dem Öldruckmanometer, sobald der Druck im Ölbehälter den eingestellten Wert erreicht hat;

7.2.8 Öffnen Sie die Gas-Saug- und Gas-Druckventile;

7.2.9 (Bei Ölrücklaufleitung) Schließen Sie das Ventil an der Ölrücklaufleitung;

7.2.10 Überprüfen Sie die Anzeige für Öl- und Luftdruck;

7.2.11 Überprüfen Sie die Geräuschentwicklung und Vibrationen des Kompressors.

7.3 Abschalten

7.3.1 (Bei Ölrücklaufleitung) Öffnen Sie das Ventil an der Ölrücklaufleitung;

7.3.2 Schließen Sie die Gas-Saug- und Druckventile; wenn der Saugdruck unter 0,5 MPa liegt, schließen Sie das Ventil an der Saugleitung nicht;

7.3.3 Öffnen Sie das Entlastungsventil;

7.3.4 Schalten Sie den Hauptmotor des Kompressors aus;

7.3.5 (Bei separater Ölpumpstation) Schalten Sie die Stromversorgung des Ölpumpenmotors aus, sobald das Schwungrad zum Stillstand gekommen ist;

7.3.6 Schließen Sie das Kühlwasser-Zu- und Ablaufventil;

7.3.7 Falls eine Nitrogen-Spülleitung vorhanden ist, führen Sie bitte eine Nitrogen-Spülung durch. Ist der Kompressor mit einer automatischen Entlastung beim Start und Stopp ausgestattet, arbeitet er automatisch gemäß der elektrischen Steuerung.

7.4 Notabschaltung

Bei ungewöhnlichen Geräuschen oder anomalen Erscheinungen schalten Sie den Kompressor sofort ab.

7.5 Bitte lassen Sie das gesamte Kühlwasser im Kompressor ab, wenn der Kompressor im Winter über einen längeren Zeitraum stillsteht.

8.1 Tägliche Wartung

Achten Sie während des Kompressorbetriebs auf den Gas-Druck und den Öldruck in beiden Verdichterstufen. Stellen Sie sicher, dass keine ungewöhnlichen Geräusche auftreten. Zudem ist der Ölstand im Kurbelgehäuse zu überprüfen.

Nach 3000–4000 Betriebsstunden muss das Öl im Kurbelgehäuse vollständig gewechselt werden. Während der Einfahrphase des Kompressors empfiehlt es sich, das Intervall für den Ölwechsel angemessen zu verkürzen, in der Regel auf 1000 Stunden. Der Verschmutzungsgrad des Schmieröls an der Ölstandsmarkierung dient ebenfalls als Entscheidungshilfe für einen Ölwechsel.

8.2 Wechseln der Membranen

Wenn eine Membran durchstochen oder gerissen ist, schalten Sie den Kompressor sofort ab und tauschen Sie die Membran in der angegebenen Reihenfolge aus:

8.2.1 Feststellung, welche Membran defekt ist:

8.2.2 (Bei separater Ölpumpstation) Öffnen Sie das Ventil unter dem Zylinder und stellen Sie das Umschaltventil auf die Saugstellung. Öffnen Sie das Ölablassventil (Entlastungsventil) unter dem Schauglas, starten Sie den Ölpumpenmotor und pumpen Sie das Hydrauliköl aus dem Öltank über die Ölpumpe zurück in das Kurbelgehäuse.

8.2.3 Demontage

8.2.3.1 Demontieren Sie die Saug- und Druckleitung des Zylinders;

8.2.3.2 Demontieren Sie die mit dem Zylinderkopf verbundene Kühlwasserleitung;

8.2.3.3 Entnehmen Sie das Saug- und Druckventil mit dem Ventilausbauwerkzeug;

8.2.3.4 Lösen Sie alle Schrauben am Zylinderkopf, außer den drei Führungsbolzen (die Schrauben an der Außenseite des Zylinderkörpers mit Befestigungsschrauben);

8.2.3.5 Heben Sie den Zylinder mit den 3 Zylinderkopfgriffen um 15–20 mm an;

8.2.3.6 Entnehmen Sie den Membransatz;

8.2.3.7 Heben Sie den Zylinderkopf bei Bedarf mit einer Hebevorrichtung an;

8.2.3.8 Vorsichtsmaßnahmen beim Ausbau der Membran:

a、 Markieren Sie vor der Demontage die relative Position zwischen Zylinderkopf und Zylinderkörper, um Verwechslungen zu vermeiden;

b、 Beschädigen Sie das Gewinde der Schrauben während der Demontage nicht, da sonst die Wiedermontage erschwert wird;

C、 Achten Sie darauf, die Dichtflächen am Zylinderkopf und Zylinderkörper sowie die Membranoberfläche zu schützen. Beschädigungen, Dellen oder Kratzer sind nicht zulässig;

d、 Es ist verboten, während der Demontage auf Bauteile zu schlagen, um Beschädigungen oder Verformungen der Dichtfläche oder des Zylinders zu vermeiden. Schäden, Dellen oder Kratzer an der gekrümmten Fläche sind nicht zulässig, da es sonst während des Kompressorbetriebs zu Undichtigkeiten oder einem Membranriss kommt.

8.2.4 Reinigung

Als Reinigungsmittel wird Reinigungsbenzin NY.190 verwendet. Zunächst werden Zylinderkopf, die gekrümmte Fläche des Zylinders, Saug- und Druckventil sowie die Membran mit einer Handbürste abgebürstet und anschließend mit Tüchern gereinigt. Bei der Reinigung ist besondere Vorsicht zur Brandverhütung geboten; folgende Punkte sind zu beachten.

a、 Jegliche Zündquellen im Arbeitsbereich sind zu vermeiden;

b、 Die Stromversorgung muss abgeschaltet und die Anlage ordnungsgemäß geerdet sein;

C、 Das Tragen von Kleidung, die Funkenbildung verursachen kann, sowie von Schuhen mit Eisenstollen ist untersagt:

d、 Ausreichende Feuerlöschmittel müssen bereitgestellt werden;

e、 Ausreichende Feuerlöschmittel müssen bereitgestellt werden;

f、 Sicherheitspersonal zur Überwachung und Kontrolle muss vor Ort anwesend sein.

8.2.5 Montage

8.2.5.1 Anforderungen vor der Montage:

a、Die gekrümmte Oberfläche der Kammer und der Membran muss sauber gehalten werden. Kratzer, Dellen, Rost und Verschmutzungen sind nicht zulässig. Falls Defekte vorliegen, die zu einem Ausfall oder Leckagen führen können, müssen diese repariert oder die Teile ausgetauscht werden.

b、Nach der Reinigung muss gewartet werden, bis das Reinigungsmittel auf den Oberflächen der Bauteile vollständig verdunstet ist, bevor mit der Montage begonnen werden kann.

8.2.5.2 Montage

a、Den Zylinderdeckel anheben, die korrekte Position prüfen, den Deckel über 3 Führungsschrauben führen und dann langsam auf den Zylinderkörper absenken, wobei beide Teile sich zu diesem Zeitpunkt noch nicht berühren dürfen;

b、Die 3 Deckelgriffe drehen, um den Deckel anzuheben, sodass ein Abstand von 15–20 mm zum Körper verbleibt;

C、Die Membranpakete zwischen Deckel und Körper einsetzen;

d、Bei der Montage der Membranen ist auf die richtige Reihenfolge zu achten. Es werden 3 Membranen verwendet: jeweils eine für die Gasseite, eine mittlere und eine für die Ölseite. Am Rand jeder Membran befinden sich 2 Positionierlöcher. Die Membranen für die Öl- und Gasseite sind identisch; es empfiehlt sich, die Membran mit der besten Oberflächenqualität auf der Gasseite zu platzieren. Auf einer Seite der mittleren Membran befinden sich 3 kleine Nuten, die zur Ölseite zeigen, auf der anderen Seite zur Gasseite hin befindet sich 1 Nut;

e、Die Deckelgriffe gegen den Uhrzeigersinn drehen, den Deckel langsam absenken und in Kontakt mit dem Körper bringen. Anschließend den Umfang prüfen, um sicherzustellen, dass der Deckel fest an der Membran anliegt und der O-Ring am Deckel korrekt in der O-Ring-Nut sitzt;

f、Alle Schrauben einführen und die Muttern aufdrehen. Achtung: Vor dem Aufdrehen der Muttern muss eine dünne Schicht Schmieröl auf das Gewinde der Schrauben und die Unterseite der Muttern aufgetragen werden, um Beschädigungen des Gewindes und des Zylinderdeckels beim Anziehen zu vermeiden. Das Anziehen der Muttern muss symmetrisch und gleichmäßig erfolgen; die Drehmomentwerte sind der untenstehenden Tabelle zu entnehmen. Das Anziehen der Muttern muss in mindestens 3 Stufen erfolgen, um eine gleichmäßige Belastung der Schrauben zu gewährleisten. Nachdem alle Muttern angezogen sind, muss der Drehmomentwert jeder Schraube erneut überprüft werden, bis sie sich mit dem maximalen Drehmoment nicht weiter drehen lässt;

g、Das Saug- und Druckventil mit dem Ventilausbauwerkzeug am Zylinderdeckel montieren und das Ventil mit der Saug- und Druckleitung verschrauben; die Saug- und Druckleitung sowie die Kühlwasserleitung installieren. Zur Verwendung des Drehmomentschlüssels bitte das untenstehende Bild beachten.

8.3 Inspektion der Kompensationspumpe

Bei unzureichender Förderleistung der Pumpe oder wenn die Pumpe die Ölzufuhr einstellt, verringert sich der Wirkungsgrad des Kompressors und die Gasförderung kann sogar ganz zum Erliegen kommen. Zur Überprüfung der ordnungsgemäßen Funktion berührt der Bediener die Ölauslassleitung der Pumpe mit der Hand. Bei einwandfreier Funktion der Pumpe ist eine Pulsation des Öls in der Ölauslassleitung spürbar. Der Bediener kann auch die Verbindung der Ölauslassleitung lösen und beobachten, ob die Pumpe Öl fördert.

Die Öl-Ein- und Auslassventilanschlüsse der Kompensationspumpe prüfen, verschmutzte Ventile reinigen oder beschädigte Ventile austauschen.

8.4 Wartung des Kompressors

Beim Zerlegen oder Zusammenbauen der Teile und Komponenten des Kompressors ist besonders auf die Sauberkeit der Bauteile zu achten, da bereits kleinste Staub- oder Metallpartikel zu Fehlfunktionen der Ventile oder des Ölzylinders führen können. Sie können sogar den Ausfall der Membranen verursachen.

Falls der Kompressor nicht ordnungsgemäß funktioniert, überprüfen Sie die verschiedenen Teile in der folgenden Reihenfolge.

8.4.1 Prüfen Sie den Ölstand im Kurbelgehäuse;

8.4.2 Prüfen Sie den Druck der Ölzylinder; liegt der Druck außerhalb des Nennbereichs, überprüfen Sie die Öldruckregelventile, die Kompensationspumpe oder stellen Sie fest, ob die Membranen beschädigt sind;

8.4.3 Prüfen Sie den Gasförderdruck; bei Abweichungen überprüfen Sie die Gasansaug- und Gasauslassventile oder kontrollieren Sie die Membranen;

8.4.4 Steigt die Austrittstemperatur plötzlich an, überprüfen Sie das Kühlwasser oder das Gasventil.

Zur Fehlerbehebung bitte die untenstehende Tabelle beachten, um den ordnungsgemäßen Betrieb des Kompressors sicherzustellen.

Arten, Ursachen und Fehlerbehebungsmethoden für häufige Kompressorstörungen.

Hinweis: Bei anderen schwer zu behebenden Störungen bitte die Servicenummer anrufen und das Fachpersonal kontaktieren.